促进剂M作为橡胶的超速促进剂，具有增塑剂的作用，是一种重要的橡胶助剂。促进剂M广泛应用于橡胶行业，消耗大量资金。它也是合成其他后效促进剂(如亚磺酰胺促进剂)的前体。但目前促进剂M的生产工艺存在不足，尤其是生产过程中产生的母液废水和硫化氢气体污染严重，后处理环节薄弱，严重制约了其发展。业内专家认为，“十二五”期间，我国应大力发展和推广促进剂M的清洁生产工艺，加强生产过程中的“三废”治理，降低原材料消耗，这是促进剂M生产发展的根本出路。

促进剂m具有硫酮结构，原因是该化合物的红外光谱在25002600 Cr n1处没有巯基吸收带。1993年对其衍生物的结构测定结果表明，其为巯基结构，符合实际生产情况。根据基础有机化学的结构理论，烯醇型结构和硫酮型结构之间经常发生相互转化，氧原子可以在分子内迁移。因此，加速器M实际上应该是具有上述两种结构的共振混合物。碳氮双键的红外特征吸收光谱通常位于l640~l690cm处。然而，当碳-氮双键与相邻基团共轭或环化时，由于双键中的电子云转移，拉伸振动频率红移，并且峰值变形较宽，通常在1500至1670厘米的范围内。加速器m中硫原子的电负性大于碳原子的电负性，硫原子本身具有孤对，与碳氮双键形成共轭，从而在一定程度上阻止了苯环共轭引起的碳氮双键上电子的转移，从而保持了碳氮双键上较高的电子云密度，这又使得加速器m中碳氮双键的伸缩振动频率处于较高的波数，即l664cm。在促进剂M的红外光谱中，硫酮基团的特征吸收峰出现在1050~1200 cm处，强度较高，而巯基的特征吸收峰在2500~2600cm处没有检测到，表明促进剂M确实具有硫酮结构。然而，在强碱的作用下，促进剂M形成巯基盐，这表明它是一种巯基结构。因此，加速器M的真实结构是烯醇结构和硫酮结构的共振杂化。促进剂M具有良好的巯基化平整度，硫化临界温度低(125)，可广泛用于各种橡胶，硫化范围广，可单独使用，也可与硫代氨基甲酸酯、秋兰、胍类等碱性促进剂配合使用，具有良好的分散效果。促进剂M毒性较小，但对人体皮肤和呼吸系统有一定的毒性。

1.硫化促进剂

促进剂M是一种通用橡胶硫化促进剂，是一种半超级促进剂，可单独使用或与其他促进剂混合使用。它能快速促进天然橡胶和合成橡胶的硫硫化。

2.加速器矩阵

促进剂M是大多数次磺酰胺类促进剂的母体材料，是一种广泛使用的有机中间体合成促进剂NOBS、Ds、Ns、cz、D1Bs、Dz、MZ(2-巯基苯并噻唑的锌盐)、DM、TBsli、-叔丁基~双(2-苯并噻唑)亚磺酰亚胺、CBBS[-环己基-双(2-苯并噻唑)]倍。促进剂M的质量和产量直接关系到橡胶的发展。

3.化学增塑剂

在橡胶塑化过程中，加入少量的促进剂M与硫磺形成松散的复合结构，可以提高橡胶的塑性，快速降低橡胶的门尼粘度，加快生胶的塑化速度，降低能耗，缩短塑化时间，显著提高塑化效率。

4.金属缓蚀剂

加速器m还可以有效地防止金属等的腐蚀。”在各种介质中，特别是在水中，通常通过添加缓蚀剂来防止金属的腐蚀，这对文物保护具有重要意义。目前，已经证实苯并

促进剂M的另一个用途是作为矿物浮选剂，其主要使用捕获剂来浮选硫化矿石，例如银、黄铜矿、方铅矿、黄铁矿和活化闪锌矿，并且有时与二硫代氨基酸盐混合，这可以进一步提高浮选产品的产量和品位。

6.树脂改性剂

促进剂m也可用于环氧树脂改性。在环氧树脂中加入少量的促进剂M，可以明显提高环氧树脂的粘接强度和固化速度，并且可以明显降低反应温度，缩短固化反应时间，促进剂M的最大固化速度较快。这种能力对于快速工业修复，尤其是在线工业修复具有重要的指导意义。

7.引发剂

促进剂M可以作为引发剂，提高苯乙烯的聚合度，缩小聚合物的相对分子量分布，聚合物的相对分子量随转化率的增加而线性增加，表明苯乙烯具有“活性”和可控的聚合特性“2’4？这对玻璃钢行业，特别是航空航天行业特殊材料的制备具有一定的指导意义。

8.贵金属萃取剂

促进剂M作为萃取剂，主要用于铑和铱的分离。丁基促进剂M分子中硫和氮上的孤电子容易与贵金属形成配位，解决了铑和铱长期难以分离的问题。

9.其他人

促进剂m可用作润滑剂和吸附剂。它在电化学中也有特殊的应用。例如，在电极材料中加入少量的促进剂M可以改变电极的性能，这对电化学的发展具有重要意义。

按原料计，促进剂M的合成方法有10多种，如苯胺法(也称高压法)、邻硝基氯苯法(也称常压法)、N-甲基苯胺法、N，N-二甲基甲酰胺法、苯并噻唑法等。但是由于产率低和成本高，大多数方法还没有工业化。邻硝基氯苯法因其原料成本高、生产过程中含盐量高且难以处理的废水量大，在国内外已基本被淘汰。目前促进剂M的生产基本上采用以苯胺为原料的高压合成法。以苯胺为原料的高压合成方法主要有两种。一种是纯苯胺系统的批量生产方法(也称闷罐法)，目前国内大多数厂家都采用这种方法；另一种是硝基苯替代部分苯胺的连续生产方法。据悉，目前国内只有中国石化南京化工股份有限公司采用了这种方法。

1.苯胺法(分批法)

苯胺法是将一定比例的苯胺、二硫化碳和硫磺一次性放入高压反应釜中，升温，保持反应温度在250-260之间，压力在9-10兆帕之间，生成粗促进剂M和废气硫化氢，然后降温减压，净化废气硫化氢，硫磺在克劳斯焚烧炉中回烧， 用酸碱法或溶剂法提纯粗促进剂M，得到成品促进剂M。该方法生产间歇，操作频繁，存在易燃易爆问题，易泄漏有毒有害气体，安全性和环境差； 材料的混溶性不好，基于苯胺的产率低，约为85%。苯胺法合成促进剂m的反应配方如下：

2.苯胺/硝基苯法(连续法)

苯胺、硝基苯法(连续法):将苯胺、硝基苯和回收的苯并噻唑按一定质量比混合制成原料NEX(硝基苯占NEX质量的0-40%)，将二硫化碳和硫磺混合制成原料CAS，然后将两种原料按一定比例用高压泵冲击，在220-280和7MPa下反应。生成的促进剂m、苯并噻唑、硫化氢等混合物。从高压釜中减压后排入汽提塔。汽提后，用液相制备粗促进剂m，用酸碱法或溶剂法纯化粗促进剂m，制得成品促进剂m；气相冷却冷凝回收苯并噻唑和二硫化碳，硫化氢气体送至焚烧设备制备硫酸和副产蒸汽。该方法实现了连续操作和安全联锁，自控程度高，生产环境和安全性好，物料混溶性优于批量生产，实现了苯并噻唑的回收和再利用，苯胺收率约为89%。目前，正在探索通过在反应釜中增加搅拌装置来加强物料的混合，调整硝基苯质量与NEx质量的比例，以及使用能够降低温度和压力、提高收率和减少副产物的催化剂来优化生产工艺，从而进一步提高产品收率。苯胺和硝基苯合成促进剂m的反应配方如下：

主要参考文献[1]促进剂M的合成及应用进展

[2]促进剂M的生产技术